TWIKE 5 – Start der Serienentwicklung

Uff, das war anstrengender als erwartet.

Die Konzeptphase hat uns doch einiges an Kraft gekostet und etwas länger gedauert als wir es uns anfänglich zugestanden haben. Dabei kann sich das Ergebnis sehen lassen und wir sind stolz auf das bereits Erreichte als auch auf die gute Zusammenarbeit der ganzen Entwicklermannschaft und den Support der zuliefernden Unternehmen. Dabei wurden uns erneut in allen Bereichen die kritischen Grenzen eines solchen Entwicklungskonzepts aufgezeigt und die Komplexität einer Fahrzeugentwicklung schmerzhaft bewusst. Denn jedes Detail, jede Entscheidung zu einem Bauteil, einer Materialwahl oder einer Dimensionierung steht im zwingenden Zusammenhang mit dem angrenzenden Bauteil oder der Anforderung an die betreffende Baugruppe. Und alle Entscheidungen insgesamt stehen unter dem Einfluss einer Matrix von Randbedingungen, seien es Anforderungen zu Gewicht, Fertigbarkeit, Verfügbarkeit, Recyclefähigkeit, Kosten oder der Zulassungsbedingungen, um nur einige zu nennen.

Eigentlich ist es nicht kompliziert, aber sehr komplex.

So ziehen scheinbar kleine Änderungen oder simple Anpassungen einer Geometrie plötzlich zeitraubende Entwicklungsschleifen hinter sich her, weil ein vermeintlich schlichtes Zukaufteil in der benötigten Ausführung auch nicht in absehbarer Zeit für uns verfügbar sein wird. Das wiederum hat eine erneute Recherche nach einem geeigneten Bauteil zur Folge, welches Eignung und Verfügbarkeit absichern kann. Im gleichen Zug bedeutet es CAD-Daten zu besorgen, ggf. Scannen und Rückführen in für das CAD-System lesbare Daten und die erneute Anpassung der Entwicklung an dieser Stelle. Schlussendlich gilt es diese mit den angrenzenden Flächen oder Bauteilen abzustimmen. In einem guten Team und unter Zeitdruck erzeugt das zwar auch graue Haare, doch konnten wir in den letzten drei Monaten sehr gute Ergebnisse erzielen. Und mit diesen gehen wir jetzt in die Serienentwicklung.

Obwohl erste Simulationen bereits in der Konzeptphase stattfanden und diese bereits wertvolle Hinweise auf kritische Lastpfade der Rahmenstruktur gaben, schlägt jetzt erneut die Stunde der Berechner. Die in der Konzeptphase entstandenen CAD-Daten des Rohbaus werden auf Plausibilität und Unstetigkeit geprüft, vernetzt und mit aus typischen Crash- aber auch den bekannten Fahrlastfällen bekannten Kräften beaufschlagt und damit auf ihre Eignung hin abgesichert. Wohlwissend, dass es eine gesellschaftliche Akzeptanz bezüglich keiner absoluten Sicherheit bei einem Automobilgibt, ermöglichen CAE (Computer Aided Engineering) Tools jedoch bestmögliche Werkzeuge zur Optimierung von Fahrzeugen hinsichtlich ihrer Schutzfunktion und zugeordneter Dimensionierungen und des resultierenden Gewichts hin zu optimieren.

Die Berechnungsergebnisse fließen dann in mehrfachen Runden zurück zur Konstruktion, welche unter Berücksichtigung des anvisierten Gesamtgewichts und der Soll-Schwerpunktlage die Konstruktion anpassen und solange modifizieren bis ein optimales Ergebnis bestätigt werden kann. Parallel werden bereits die Fertigungsprozesse feiner geplant, der Materiallauf definiert, der Flächenbedarf für die Produktionsabläufe bestimmt, die Einkaufsbedingungen und Lieferlosgrößen in ersten Verträgen vereinbart, die Qualifikation der in der Produktion arbeitenden Mitarbeiter bestimmt und der logistische Ablauf des Materialeingangs aber auch der Fahrzeugbereitstellung geplant. Ebenso werden mit der Sammlung erster Unterlagen der prüfwürdigen Bauteile und dem Abgleich der Dokumentation mit den gesetzlichen Zulassungsanforderungen die Prozedur der Zulassung vorbereitet . Diese haben sich in den letzten Jahren sehr verschärft, welches erhebliche Mehrarbeit bei der Dokumentation verursacht und teilweise auch Komponentenpreise nach oben treibt, da auf der Lieferantenseite schärfer formulierte Anforderungen erfüllt werden müssen.

Eigentlich nicht kompliziert, aber sehr komplex.

Die Abbildung zeigt einen Röntgenblick auf den aktuellen Designstand. Die dunkel abgebildete Rahmenstruktur wird in den nächsten Wochen gefertigt und ergänzt mit allen fahrrelevanten Bauteilen zum Fahrerprobungsträger (FET) aufgebaut. Die Antriebskomponenten und alle für den FET relevanten Bauteile der EE-Architektur sind parallel in Arbeit und die Vorfreude der ersten Testfahrt lassen unser Herz bereits höherschlagen.

Updates folgen.