Conduce el primer vehículo de pruebas de conducción (FET). No podíamos imaginar que las pruebas de conducción cumplirían todas las expectativas. Sentir la dinámica de conducción segura de esta máquina de conducir pegada al asfalto fue una experiencia enriquecedora. El armazón -el llamado BIW, Body-in-White, que en nuestro caso es negro- del primer TWIKE 5 FET antes sólo estaba atornillado y grapado provisionalmente.
El siguiente paso visible en el desarrollo es sustituir el BIW por una versión adherida y remachada. La unión adhesiva se ha establecido en la industria del automóvil y se considera al menos equivalente. El adhesivo sella al mismo tiempo sus superficies de contacto y también se elimina el aporte de calor, a menudo debilitador, del proceso de soldadura. Las conclusiones de la construcción del primer modelo volvieron al modelo CAD en todos sus detalles y se utilizaron de nuevo en el proceso de adquisición de los tres o más primeros prototipos.
El revestimiento negro de la superficie inmediatamente después del conformado (láser, punzonado, plegado, canteado) es visualmente llamativo. Los componentes de aluminio se pasivan mediante anodizado en su superficie y quedan así preparados para el proceso de pegado, además de protegidos para su posterior uso en carretera.
Hasta ahora, los soportes de chapa se han sustituido por nodos de aluminio macizos y fresados con precisión (ver ilustración, ejemplo de nodo BIW en la parte trasera izquierda para el montaje de los brazos de arrastre). Estos nodos permiten una transferencia óptima de la carga de todas las fuerzas motrices a la estructura del bastidor y, además, pueden mecanizarse en el tamaño seleccionado en pequeñas máquinas CNC. En el proceso de producción de BIW, representan componentes de referencia para mantener la precisión dimensional.
Aunque hubo un retraso en la entrega de las chapas de aluminio, ya se han anodizado en negro las chapas individuales y otros componentes de aluminio del bastidor, y ha comenzado el montaje de la nueva carrocería en negro*. La precisión dimensional de todo el conjunto está garantizada por los orificios alineados, que se taladran en las chapas de aluminio con gran precisión mediante un proceso láser. Además, los subconjuntos sucesivamente más grandes se pegan y remachan en una mesa de precisión para poder mantener las tolerancias especificadas, especialmente en las conexiones de los componentes del chasis.
Una vez unido el bastidor del vehículo, se desmonta el vehículo de pruebas de conducción actual y se trasladan al nuevo bastidor todas las piezas añadidas casi de serie. Tras esta actualización, se introducen todas las cargas que cabe esperar en el funcionamiento posterior con maniobras de conducción más exigentes, garantizando así la idoneidad. Puedes obtener más información sobre el FET Negro resultante (vehículo de pruebas de conducción) y las pruebas de conducción realizadas con él en los siguientes artículos.
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* El llamado BIW, Body in White, que aquí es negro.
Artículo actualizado el 05.09.2024
