Le premier véhicule d’essai pour conducteur (FET) roule. Nous n’avions pas imaginé que les essais répondraient à toutes les attentes. Mais ressentir la dynamique de conduite sûre de cette machine collée à l’asphalte est une expérience encore plus enrichissante. Jusqu’à présent, le cadre (BIW, Body-in-white) du premier TWIKE 5 FET n’était que provisoirement vissé et agrafé.

La prochaine étape visible du développement prévoit le remplacement du BIW par une version collée et rivetée. L’assemblage par collage s’est imposé dans l’industrie automobile et est considéré comme au moins équivalent. L’adhésif assure simultanément l’étanchéité de ses surfaces de contact et l’apport de chaleur souvent affaiblissant dû au processus de soudage est également supprimé. Les connaissances acquises lors de la construction du premier modèle ont été réintégrées dans le modèle CAO dans les moindres détails et font l’objet d’un nouveau processus d’acquisition pour les trois premiers prototypes au moins.

L’aspect visuel le plus frappant sera le revêtement noir de la surface qui se produit directement après le formage (laser, poinçonnage, pliage, pliage). Les composants en aluminium sont passivés en surface par anodisation et sont ainsi préparés pour le collage et protégés pour une utilisation ultérieure sur route.

De même, les supports fabriqués jusqu’à présent en tôle sont remplacés par des nœuds en aluminium massifs et usinés avec précision (voir l’illustration, exemple du nœud BIW à l’arrière gauche pour recevoir les bras longitudinaux). Ces nœuds permettent un transfert de charge optimal de toutes les forces de traction dans la structure du cadre et peuvent encore être usinés sur de petites machines CNC dans la taille choisie. Dans le processus de fabrication du BIW, ils constituent des éléments de référence pour le respect de la précision dimensionnelle.

Nous attendons avec impatience l’assemblage de notre Body in Black dans les prochaines semaines et, en avant-première, vos commentaires sur notre blog TWIKE.