Le premier véhicule d’essai pour conducteur (FET) roule. Nous n’avions pas imaginé que les essais répondraient à toutes les attentes. Sentir la dynamique de conduite sûre de cette machine de conduite collée à l’asphalte a été une expérience enrichissante. Jusqu’à présent, le cadre – appelé BIW, Body-in-White, mais qui est noir chez nous – du premier TWIKE 5 FET n’était que provisoirement vissé et agrafé.
La prochaine étape visible du développement est le remplacement du BIW par une version collée et rivetée. L’assemblage par collage s’est imposé dans l’industrie automobile et est considéré comme au moins équivalent. L’adhésif assure simultanément l’étanchéité de ses surfaces de contact et l’apport de chaleur souvent affaiblissant dû au processus de soudage est également supprimé. Les connaissances acquises lors de la construction du premier modèle ont été réintégrées dans le modèle CAO dans les moindres détails et font l’objet d’un nouveau processus d’acquisition pour les trois premiers prototypes au moins.
Ce qui est frappant visuellement, c’est le revêtement noir de la surface qui a lieu directement après le formage (laser, poinçonnage, cintrage, pliage). Les composants en aluminium sont passivés en surface par anodisation et sont ainsi préparés pour le collage et protégés pour une utilisation ultérieure sur route.
Jusqu’à présent, les supports fabriqués en tôle sont remplacés par des nœuds en aluminium massifs et usinés avec précision (voir l’illustration, exemple du nœud BIW à l’arrière gauche pour recevoir les bras longitudinaux). Ces nœuds permettent un transfert de charge optimal de toutes les forces de traction dans la structure du cadre et peuvent encore être usinés sur de petites machines CNC dans la taille choisie. Dans le processus de fabrication du BIW, ils constituent des éléments de référence pour le respect de la précision dimensionnelle.
Bien qu’il y ait eu un retard dans la livraison des tôles d’aluminium, les tôles individuelles et les autres composants en aluminium du cadre ont déjà été anodisés en noir et l’assemblage du nouveau Body-in-Black* a commencé. La précision dimensionnelle de l’ensemble est assurée par des trous alignés, réalisés avec une grande précision dans les tôles par un procédé laser. De plus, les sous-ensembles, dont la taille augmente progressivement, sont assemblés par collage et rivetage sur une table de précision, ce qui permet de respecter les tolérances prescrites, en particulier pour les liaisons des composants du train d’atterrissage.
Après l’assemblage du châssis, le support d’essai actuel du conducteur est démonté et tous les composants proches de la série sont transférés sur le nouveau châssis. Après cette mise à jour, toutes les charges attendues lors de l’exploitation ultérieure sont introduites avec des manœuvres de conduite plus exigeantes et l’aptitude est ainsi assurée. Vous en saurez plus sur le FET noir (support d’essai pour conducteur) ainsi créé et sur les tests de conduite réalisés avec celui-ci dans les articles suivants.
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* Le soi-disant BIW, Body in White, qui est toutefois noir chez nous.
Contribution mise à jour le 05.09.2024
