Veuillez noter que : Nos textes sont traduits automatiquement. Des erreurs peuvent se produire à ce niveau.
La nouvelle TWIKE 5 est fabriquée dans notre usine de Rosenthal. Nous y effectuons le montage final dans notre hall de production moderne. Les processus sont maintenus aussi simples que possible et nettement moins coûteux que dans la production automobile. Ainsi, nous voulons faire « sortir de la chaîne » 500 nouveaux véhicules l’année prochaine. Le TWIKE est un véhicule nettement plus simple qu’une voiture et, à bien des égards, plus comparable à une moto. Nous en profitons également lorsqu’il s’agit de la fabrication. En effet, le site de production final se compose essentiellement d’une plateforme de travail optimisée sur laquelle sont effectuées toutes les étapes nécessaires au montage final.
Le matériau s’écoule vers le véhicule et non l’inverse
Alors que dans la production automobile, le véhicule passe par une chaîne de production pour arriver au matériau, chez nous, c’est le matériau qui va au véhicule. Contrairement à la construction automobile, nous n’avons pas non plus besoin d’une chaîne de peinture, ce qui nous permet d’économiser beaucoup de place et d’énergie. Pour la fabrication complète de l’ancienne TWIKE 3, nous avions jusqu’à présent besoin d’un hall de 250 mètres carrés. Pour le passage à la fabrication de la TWIKE 5, nous y avons ajouté un autre hall spacieux de 300 m². Tous les composants nécessaires à l’assemblage final sont fabriqués par des sous-traitants expérimentés qui ont une longue expérience dans le secteur automobile. Après la livraison, les composants sont complétés sur des postes de pré-assemblage et assemblés en grands modules. Des exemples de sous-ensembles sont la batterie, le cadre en aluminium, le module d’entraînement, déjà complété par l’essieu arrière actif en cas de carrossage et l’entraînement synchrone 3 en 1, ainsi que l’essieu avant, le cadre de vitre avec l’arceau de sécurité ou encore la verrière de la cabine. Les stations de prémontage permettent déjà de tester le bon fonctionnement des sous-ensembles complétés.
La production est conçue pour 500 nouvelles TWIKE 5 par an
Le montage principal proprement dit a ensuite lieu sur deux plateformes de travail optimisées à cet effet. Les modules prémontés y sont livrés avec un décalage de deux heures et un véhicule est complété en huit heures de travail. Les souhaits spécifiques des clients sont ensuite satisfaits dans un espace studio dédié. Ce Customizing est conçu de manière à ce qu’il puisse également avoir lieu chez un partenaire de livraison. L’année prochaine, nous voulons fabriquer dix nouvelles TWIKE 5 par semaine. Notre objectif pour les 12 mois qui suivent le lancement de la production est d’atteindre 500 véhicules. Cependant, la demande pour la nouvelle TWIKE 5 est nettement plus importante. Actuellement, nous avons environ 1 700 pré-commandes. Grâce à l’expérience acquise lors de la production de la TWIKE 5, nous souhaitons réduire les coûts de fabrication dans une perspective d’avenir. Le modèle suivant doit alors être proposé en conséquence à un prix plus avantageux et produit en plus grand nombre. En même temps, nous sommes prêts à accepter une certaine perte de performance du véhicule, qui est actuellement conçu pour atteindre une vitesse de pointe de 190 km/h. Nous avons donc décidé d’augmenter la vitesse de la voiture. En effet, nous pensons que la demande pour une offre de mobilité telle que TWIKE est nettement plus importante et que, si l’expérience acquise l’année prochaine nous permet de réduire les coûts de production, nous pourrons nous adresser à un marché plus large.