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哎呀,這比預期的更累人。

 

概念階段花費了我們大量的精力,並且花費的時間比我們最初允許的時間要長一些。 結果令人印象深刻,我們為已經取得的成就以及整個開發團隊的良好合作和供應公司的支援感到自豪。 我們再次看到了這種開發概念在所有領域的關鍵局限性,並痛苦地意識到車輛開發的複雜性。 因為每個細節,每個關於零部件的決定,材料的選擇或尺寸標註必然與相鄰零部件或相關裝配體的要求有關。 所有決策作為一個整體都受到邊界條件矩陣的影響,無論是重量、可製造性、可用性、可回收性、成本還是批准要求,僅舉幾例。

 

實際上,它並不複雜,但非常複雜。

 

因此,看似很小的更改或對幾何形狀的簡單調整會突然將耗時的開發迴圈拉到它們後面,因為在可預見的將來,我們將無法獲得所需版本中所謂的簡單購買零件。 這反過來又導致重新尋找合適的元件,從而確保適用性和可用性。 同時,這意味著獲取CAD數據,必要時掃描並將其返回到CAD系統可讀的數據,並在此時重新調整開發。 最終,這些必須與相鄰的曲面或元件相協調。 在一個優秀的團隊中,在時間壓力下,這也會產生白髮,但我們在過去三個月里取得了非常好的成績。 有了這些,我們現在將進入系列開發。

 

儘管第一次模擬已經在概念階段進行,並且這些模擬已經提供了有關框架結構關鍵載荷路徑的寶貴資訊,但現在計算機的時間再次出現。 在概念階段創建的車身外殼的CAD數據經過合理性和不連續性檢查,使用典型碰撞中已知的力以及已知的駕駛載荷工況進行聯網和應用,從而確保其適用性。 CAE(計算機輔助工程)工具充分瞭解汽車中沒有絕對的安全性,因此可以獲得最佳工具,以優化車輛的保護功能和分配的尺寸以及由此產生的重量。

 

然後,計算結果分幾輪流回設計,這些輪次在考慮目標總重量和目標重心的情況下調整設計,並對其進行修改,直到可以確認最佳結果。 同時,已經對生產過程進行了更精細的計劃,定義了物料流,確定了生產過程的空間要求,在初始合同中商定了採購條件和交貨批次大小,確定了生產中員工的資格,並計劃了物料接收的物流過程以及車輛供應。 同樣,通過收集值得測試的元件的第一批檔,並將檔與法律批准要求進行比較,準備了批准程式。 近年來,這些問題變得非常嚴重,這導致在文檔方面進行大量額外的工作,在某些情況下還推高了元件價格,因為供應商方面必須滿足更嚴格的要求。

 

其實並不複雜,但很複雜。

 

該圖顯示了當前設計狀態的 X 射線檢視。 深色框架結構將在未來幾周內製造,並輔以駕駛員測試載體(FET)的所有驅動相關元件。 驅動元件和與FET相關的EE架構的所有元件都是並行的,對第一次試駕的預期已經讓我們的心跳得更快。