El bucle de desarrollo del bastidor del vehículo (carrocería en blanco) puede considerarse completo para los prototipos.
En la actualidad, las geometrías tridimensionales siguen derivándose a un formato de dibujo bidimensional para que los proveedores puedan recibir una orden de producción clara y el trabajador, por ejemplo en el banco de plegado, reciba instrucciones de producción claras. Sin embargo, la estructura de chapa podría definirse y determinarse espacialmente en todas las interfaces con los componentes de conexión.
Además de los elementos de chapa de la estructura autoportante, también se ultimaron y diseñaron para la producción las conexiones de fundición del chasis trasero integrado en el bastidor. Para poder dar cabida posteriormente a lotes de mayor tamaño, la dirección de desmoldeo de las piezas fundidas se basó tanto en el proceso de colada en arena como en el de colada en frío, más optimizado desde el punto de vista de los costes para series más grandes. Esto no ha supuesto ningún coste adicional ahora, pero ahorrará costes y tiempo en futuros desarrollos.
Por razones de simplicidad, las planchas de la BIW (carrocería en blanco) aún no estaban pegadas al primer vehículo de pruebas del conductor y simplemente estaban atornilladas. El armazón que se está creando ahora está pegado y remachado, como lo estará en las series posteriores. La unión decisiva del bastidor se realiza mediante el adhesivo, que ya se ha impuesto en la industria automovilística. Aunque los remaches también contribuyen a la rigidez en cierta medida, su principal cometido es mantener los componentes unidos en la posición correcta durante la fase de curado del adhesivo.
En las zonas descubiertas y visualmente llamativas, se utilizan remaches autoperforantes huecos para unir las chapas portantes casi a ras entre sí. Las herramientas de punzonado de alta calidad están disponibles para su uso en talleres profesionales para reparaciones y producción de pequeñas series, y se han probado en las últimas semanas. El manejo es sencillo y limpio, la calidad es convincente.
En los días siguientes, los proveedores reciben los pedidos de producción de las piezas de chapa y fundición. Sólo por razones visuales, las superficies visibles deben recibir un revestimiento oscurecedor y protector contra la corrosión. Sin embargo, las superficies de unión también requieren una cierta calidad superficial, por lo que hemos optado por el anodizado en negro mate como medida de protección, que también cumple los requisitos de durabilidad del TWIKE 5.
Puede obtener más información sobre el montaje de la BIW y el desarrollo de los módulos vecinos en los siguientes artículos.
